Ювелирная работа

Цех серной кислоты, как важное структурное подразделение в цепочке производства готового продукта, стоит на особом месте. Во-первых, цех занимается выпуском технической серной кислоты для потребностей производства борной кислоты. Во-вторых, является основным поставщиком экологичного топлива – пара и горячей воды для комбината. Энерготехнологические котлы утилизатора (а всего их 3) максимально задействованы в производственном процессе, поэтому поддержание их в рабочем состоянии – одна из важнейших задач как для руководства, так и для самих сотрудников.

Старые котлы трудились еще с 1988 года и, конечно, со временем начали вырабатывать свой ресурс. Поэтому еще в том году был заменен котел утилизатора №1, а в этом было принято решение заменить еще один. «Для нас важно поддерживать котлы в рабочем состоянии. Сами сравните: если старый котел давал 9 тонн пара в час, то один новый выдает 13 тонн, – говорит главный инженер цеха серной кислоты Сергей Чернухин. – И тот объем тепла, который недодавали старые котлы, нам приходилось перекрывать углем и мазутом. А значит, при максимальной выработке новых котлов, мы имеем экономию по ресурсам и более благополучную экологию во всем городе!»

Подготовка к замене котла началась еще заранее, когда был заказано новое оборудование в Белгороде. «Мы обратились к проектной организации, которая еще в то время изготавливала для нас такие котлы, они подняли свои старые чертежи и сделали испарительный блок по образцу, – рассказывает начальник цеха серной кислоты Сергей Зиновьев. – Их производство уникально – не так много осталось таких предприятий, с таким оборудованием.»

Котел заказан, а в самом цехе началась подготовка к замене. Была разобрана часть здания (!) цеха, чтобы обеспечить доступ техники к демонтажу-монтажу нового оборудования. За август, в ходе остановочного ремонта, провели дополнительные работы по двум другим котлам, чтобы обеспечить стабильную работу цеха при остановленном котле №2. Успешный запуск производства обозначил начало работ по демонтажу старого котла и всех его элементов, а также параллельные работы по замене футеровки циклонной печи. Их выполнили асы своего дела – сотрудники цеха капитального ремонта.

Как отмечают сами сотрудники, самые трудоемкие работы были связаны именно с демонтажем и монтажом оборудования – если котел №1 располагается на торце здания и к нему есть доступ, то котел №2 находится посередине цеха и доступ к нему ограничен, вокруг множество других важнейших элементов производственного процесса – трубы, освещение, кабеля, которые нельзя повредить! Само оборудование тяжелое и крупногабаритное – представьте, один испарительный блок весит 13 тонн, 5,5 метра высотой и 3,5 в диаметре! А его нужно завезти в помещение, поднять на нужную высоту, аккуратно и бережно установить на место. Такие работы удалось выполнить, в том числе, благодаря находчивости и огромному опыту приглашенного инженера Петра Чередника, которого ежегодно привлекают на самые сложные проекты. Именно он смог выполнить эти работы, используя всего лишь 40-тонный кран, хотя изначально, при разработке проекта, планировали привлечь 100-тонный.

Начальник цеха Сергей Зиновьев: «Непросто было выполнить работы и по установке запорной арматуры, вес задвижки – 4,5 тонны, для монтажа ее необходимо было поднять на высоту 20 метров. Здесь мы тоже применили хитрость, разобрав ее на 2 части, а саму сборку проводили уже на месте – это поистине ювелирная работа!»

Оценивая результаты работы, главный механик отдела главного механика Валерий Леонтьев отмечает: «Команда сработала очень слаженно, это был уже второй котел, который мы заменили за последнее время и схема была отработана. Всё прошло на 5 баллов благодаря работе наших специалистов высокой квалификации и их сотрудников – это начальник цеха серной кислоты Сергей Зиновьев, главный инженер цеха Сергей Чернухин, энергетик теплотехнической службы цеха Станислав Гончаров. И, конечно, подрядчики, которые выполнили основной объем работ.»

Компанию «Промстроймонтаж» из Находки хорошо знают в «Дальнегорском ГОКе» – они уже неоднократно выполняли сложные работы для производства. В этот раз на объекте трудилось порядка 15 человек, руководил работами главный инженер и заместитель генерального директора компании Олег Кузюра.

Во вспомогательных работах по замене котла утилизатора были задействованы практически все сотрудники цеха серной кислоты, присоединились и специалисты ремонтно-механического цеха, изготовив новую промежуточную камеру для котла, а также цех капительного ремонта в лице бригады футеровщиков – они выполнили самые трудные работы по замене футеровки, а также оказали консультативную помощь подрядчику по всем вопросам.

Объект действительно выдался непростым, особенно ввиду того, что по технологическому процессу запуск котла был запланирован на конкретные даты – медлить и откладывать было нельзя! Как это часто случается в жизни, задержалась доставка испарительного блока с Белгорода – были существенные опасения, что не успеют в срок! Здесь важно и нужно отметить как своих работников, так и сотрудников подрядной организации – все мобилизировались, чтобы успеть к назначенному времени и запустить котел в рекордные сроки!

«Мы организовали работу на объекте с 8 утра до 8 вечера. А также в выходные дни, люди работали в ускоренном режиме. Хороший результат стал итогом слаженной работы всех участников процесса,» – говорит Валерий Леонтьев.

Котел был сдан 14 октября – далее предстоял этап подготовительных мероприятий. Энергетик теплотехнической службы цеха серной кислоты Станислав Гончаров, который в постоянном режиме курировал все стадии монтажа и запуск котла в работу, рассказал об обязательных испытаниях, которые прошел котел перед запуском: «Мы подавали в котел газ и воду под высоким давлением, чтобы проверить все сварочные швы на герметичность. Все испытания прошли на отлично!»

После щелочения и многократной промывки котла, 22 октября он был запущен в технологический процесс. Сейчас энерготехнологический котел утилизатора №2 трудится без сбоев и радует весь цех своей работой. Раз в год для котла будет проводиться плановая остановка и промывка, ведь бережный уход – залог долговечности! А впереди у него – минимум 25 лет напряженной работы.

На этом модернизация цеха серной кислоты не заканчивается, планы на ближайшее время – не менее масштабные. Уже на следующий год запланирована замена емкостей хранения серы и подготовка к замене второго моногидратного абсорбера, установка которого назначена на 2025 год.